数控机床的进给速度从80年代的16m/min提高到现在的24 ~ 40m/min，主轴转速也从2500 r/min提高到现在的6000 ~ 40000 r/min。机床结构也由开放式向封闭式转变。 在如此高的速度和结构下，一旦操作者因编程和操作失误而无法按下急停按钮，刀具已与工件发生碰撞。 为了避免机床和人身事故，在编程和操作过程中可以采取以下措施(以FANUC系统为例) 1.程序员在编程时设定的工件坐标系原点应该在工件毛坯之外，至少在工件表面。 一般情况下，工件坐标系的原点可以设置在任何地方，只要和机床坐标系的原点有一定的关系。 但在实际操作中，如果指令值为零或接近零，刀具将指向零或接近零的位置。 在铣削中，刀具将运行到工作台或夹具底座；在转弯时，它将运行到卡盘底座。 这样，刀具将穿透工件并指向基准面。 此时，如果它快速移动，就会发生事故。 FANUC系统一般设定:当小数点省略时，是最小输入单位，通常为& amp；micro；m 当小数点省略后，输入值将减少到千分之一，然后输入值将接近于零。 或者，由于其他原因，刀具本应离开工件，但实际上并没有离开工件而进入工件。 出现这种情况时，工件坐标系的零点应设置在工件外部或工作台(或夹具)底座上，结果会有所不同。 2.程序员和操作人员在编写程序时应该更加注意小数点。 FANUC制是省略小数点时的最小设置单位，而国内大部分系统和欧美部分系统省略小数点时是mm，即计算器输入模式。 如果你习惯了计算器的输入法，FANUC系统会有问题。 许多程序员和操作员可能同时使用这两个系统。为了防止因为小数点而导致尺寸变小，在计算器输入模式的程序中也要加上小数点。 这样做对于某一类系统来说是多余的，但是习惯了之后就不会因为小数点而有问题了。 为了使小数点显眼，编程中经常把孤立的小数点写成“. 0”。 当然，系统运行时，数值小数点后的零被忽略。 3.当操作员调整工件坐标系时，参考点应设置在所有刀具的物理(几何)长度之外，至少在最长刀具的刀具位置。 对于工件安装图上的工件坐标系，操作者通过在机床上设置机床坐标系的偏移量来获得。 即操作者在机床上设定一个参考点，求出这个参考点与程序员设定的工件坐标系零点之间的尺寸，并将这个尺寸设定为工件坐标系的偏置。 在车床上，可以将参考点设置在刀架的旋转中心、参考刀具的刀尖或其他位置。 如果没有附加附加运动，程序员指令的零点是指刀架(机床)的参考点移动到偏置的零点位置。 此时，如果参考点位于刀架的旋转中心，刀架会与工件发生碰撞。 为确保不发生碰撞，机床上的参考点不仅要设置在刀架外，还要设置在所有刀具外。 这样，即使刀架上装有刀具，参考点也不会与工件发生碰撞。 在铣床上，X轴和Y轴的参考点在主轴的轴上。 但是，Z轴的参考点可以设置在主轴端或主轴端以外的点。 在主轴端，当指令为零时，主轴端将到达坐标系指定的零点位置。 此时主轴端的端面键会与工件发生碰撞:如果主轴再装上刀具，就会与工件发生碰撞。 为确保不发生碰撞，Z轴上的参考点应设置在所有刀具的长度之外。 即使没有附加其他运动，参考点也不会碰到工件。 4.调整刀具长度偏移时，操作员应确保偏移值为负。 当程序员指令刀具长度补偿时，T码指令用于车削，G43指令用于铣削，即刀具长度补偿值加到指令值上。 在机床坐标轴方向，规定刀具远离工件的移动方向为正，刀具靠近工件的移动方向为负。 操作员将刀具偏移值调整为负值，这指示刀具移动到工件。 当程序指令刀具接近工件时，除了指令值外，还要加上刀具的偏置值，这个附加值被移动到工件上。 此时，如果省略该值，刀具将无法到达目标点。 为了使刀具偏移值为负，当在机床上指定参考点时，必须将其设置在所有刀具长度之外，至少在参考刀具的刀具位置(锐点)处。 5.当刀具长度偏移(补偿)取消时，刀具应该在工件之外。 有时，在加工过程中需要取消刀具长度补偿。 例如，在加工中心，如果发出指令G28、G30和G27，机床将返回到换刀点进行自动换刀。 为了保证换刀位置的准确，应该在指令中取消刀具长度偏置，如G30Z-G49:其中Z是刀具运动的中点。 当刀具到达中点时，应该取消刀具长度补偿。 如果这个中间点选择不当，刀尖可能不会离开工件，或者反而移动到工件上，此时就可能发生事故。 编程时，一般不确定刀具长度。如果指令值不足以使刀尖远离工件，就会有危险。 此时，应采用增量值编程，使增量值大于所有刀具长度补偿值。 如果刀具长度补偿值为200毫米，指示G30 G49 G91 Z200.0 如果按照上面建议的方法设置机床上的参考点，调整刀具长度偏置(补偿)，只要指令点在工件外，刀尖就一定远离工件。 6.刀具号和刀具补偿号应易于检查。 刀具号由T代码指示，其补偿号由操作员在系统偏移数据区设置。 系统用T码加2位或4位，其中高位指示刀具号，低位指示刀具补偿号。 在铣削系统中，T代码指示刀具号，H代码指示刀具长度补偿，D代码指示刀具补偿半径，H和D代码使用同一组数据。刀具号和补偿号相互独立，程序员可以独立指定。 为了便于检查和设置，除特殊用途外，车削系统的刀具号应与补偿号相同，如T11或T101。 也就是说，1号刀具使用1号补偿值。 铣削系统用T1调用刀具，用H1调用刀具长度补偿值，用D21调用刀具半径补偿值(如果刀具数小于20)。 即1号刀具使用1号长度补偿值和21号半径补偿值，便于编程、设置和记忆，以减少出错概率。 7.轮廓铣削时，刀具应在离开工件轮廓曲面后提起。 在轮廓铣削过程中，刀具在离开工件的轮廓曲面后被提起。除了不在轮廓上留下工具痕迹，还可以养成良好的习惯，避免其他情况下发生意外。 目前，数控系统提供了许多检验程序的功能。 一般来说，可以检测到编程和设置错误。 如果采取了这里建议的措施，即使漏检也不会造成事故。

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