虽然数控车床的加工灵活性优于普通车床，但就某一类零件的生产效率而言，数控车床与普通车床还是有一定差距的。 因此，提高数控车床的效率成为关键，而编程技巧的合理运用和高效加工程序的编制往往对提高机床效率有意想不到的效果。 1.灵活设置参考点——FANUC电主轴数控车床有两个轴，即主轴z轴和刀具X轴.. 条的中心是坐标系的原点。每一刀接近棒料时，坐标值减小，称为进给。反之坐标值增加，称为退刀。 当您退回到刀具开始的位置时，刀具停止。这个位置称为参考点。 参考点是编程中一个非常重要的概念。每次自动循环后，刀具必须返回该位置，为下一次循环做准备。 因此，在执行程序之前，需要将刀具和主轴的实际位置调整到与坐标值一致。 然而，参考点的实际位置并不固定。程序员可以根据零件的直径、所用刀具的种类和数量来调整参考点的位置，缩短刀具的空行程。 从而提高效率。 2.把部分分解成整体的方法。在低压电器中，有大量的短插针零件，其长径比约为2~3，直径大多在3 mm以下。 由于零件几何尺寸小，普通仪表车床装夹困难，无法保证质量。 如果按常规方法编程，每循环只加工一个零件，由于轴向尺寸短，机床主轴滑块在床身导轨部分往复运动频繁，弹簧卡盘的夹紧机构运动频繁。 工作时间长了，会造成机床导轨过度磨损，影响机床的加工精度，甚至造成机床报废。 但是，弹簧夹头夹紧机构的频繁动作会导致控制电器的损坏。 要解决上述问题，需要在不降低生产率的前提下，增加主轴的进给长度和弹簧卡盘夹紧机构的动作区间。 因此，如果能在一个加工周期内加工多个零件，主轴进给长度是单个零件长度的数倍，甚至达到主轴的最大运行距离，弹簧卡盘夹紧机构的动作时间间隔也相应延长到原来的数倍。 更重要的是，原来单个零件的辅助时间在几个零件之间共享，每个零件的辅助时间大大缩短，提高了生产效率。 为了实现这个想法，我想到了计算机编程中主程序和子程序的概念。如果把与零件几何尺寸相关的命令字段放在一个子程序中，把与机床控制和切断零件相关的命令字段放在主程序中，那么主程序每加工一个零件就会调用子程序一次，加工完毕后跳回到主程序。 如果需要加工几个零件，可以调用几个子程序，这对增加或减少每个循环加工的零件数量是非常有利的。 这样编制的加工程序简洁，易于修改和维护。 值得注意的是，由于子程序的参数在每次调用中保持不变，而主轴的坐标是不断变化的，为了适应主程序，子程序中必须采用相对编程语句。 3.减少工具空转行程。在北京-FANUC电动数控车床中，刀具运动是由步进电机驱动的。虽然程序命令中有快速点定位命令G00，但与普通车床的进给方式相比，还是效率较低。 因此，为了提高机床的效率，就必须提高刀具的工作效率。 刀具的空行程是指刀具接近工件并在切削后回到参考点时运行的距离。 只要减少刀具的空行程，就可以提高刀具的工作效率。 (对于点对点控制的数控车床，只要求定位精度高，定位过程尽可能快即可，刀具相对于工件的运动路线无关紧要。 )在机床调整中，刀具的初始位置应尽可能靠近棒料布置。 在程序上，根据零件的结构，尽量少用工具加工零件，使工具在安装时尽量分散，离杆件很近时也不会互相干扰；另一方面，由于刀具的实际初始位置已经从原始位置发生了变化，因此必须在程序中修改刀具的参考点位置，使其符合实际情况。同时，通过快速点定位命令，可以将刀具的空行程控制在最小范围内，从而提高机床的加工效率。

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