1.引言在数控铣床的切削加工过程中，产生加工误差的原因有很多，刀具径向跳动引起的误差是其中一个重要因素，它直接影响机床在理想加工条件下所能达到的最小形状误差和被加工表面的几何精度。 在实际切削中，刀具径向跳动影响多齿刀具的加工精度、表面粗糙度、刀具磨损不均匀性和切削过程特性。 刀具径向跳动越大，刀具加工状态越不稳定，越影响加工效果。 二、径向跳动的原因:刀具和主轴部件的制造误差和装夹误差造成刀具轴线与主轴理想旋转轴线之间的漂移和偏心，具体的加工工艺和工装都可能造成数控铣床机床在加工过程中的径向跳动。 1.主轴本身径向跳动的影响。主轴径向跳动误差产生的主要原因有主轴各轴颈的同轴度误差、轴承本身的各种误差、轴承之间的同轴度误差、主轴偏斜等。它们对主轴径向旋转精度的影响随加工方法的不同而不同。 这些因素都是在机床制造和装配过程中形成的，机床操作者很难避免其影响。 2.刀具中心和主轴旋转中心不一致的影响。刀具安装在主轴上时，如果刀具中心与主轴回转中心不一致，必然会带来刀具的径向跳动。 具体的影响因素有:刀具与卡盘的配合，进刀方式是否正确，刀具本身的质量。 3.具体加工工艺的影响加工过程中刀具的径向跳动主要是因为径向切削力加剧了径向跳动。 径向切削力是总切削力的径向分量。 它会使工件弯曲，在加工过程中产生振动，是影响工件加工质量的主要部件。 主要受切削参数、刀具和工件材料、刀具几何角度、润滑方式、加工方法等因素影响。 三、减少径向跳动的方法切削加工时刀具的径向跳动主要是因为径向切削力加剧了径向跳动。 因此，减小径向切削力是减小径向跳动的一个重要原则。 以下方法可用于减少径向跳动:1 .使用锋利的刀具，选择较大的前角，使刀具更锋利，以减少切削力和振动。 选择较大的刀具后角可以减小刀具主后刀面与工件过渡面弹性恢复层之间的摩擦，从而减小振动。 但是工具的前角和后角不能太大，否则工具的强度和散热面积都会不足。 因此，需要根据具体情况选择不同的刀具前角和后角。粗加工的时候可以小一点。但精加工时，为了减少刀具的径向跳动，应该大一些，使刀具更锋利。 2.使用高强度的刀具，增加刀具强度的方法有两种。 首先，可以增加刀杆的直径。在相同的径向切削力下，刀杆直径增加20%，刀具径向跳动可减少50%。 第二，可以减少工具的延伸长度。工具的延伸长度越大，工具在加工过程中的变形就越大。当刀具处于不断变化中时，刀具的径向跳动会不断变化，导致工件的加工表面不光滑。同样，刀具的伸出长度将减少20%，刀具的径向跳动将减少50%。 3.刀具的前刀面应该是光滑的。在加工过程中，光滑的前刀面可以减少切屑在刀具上的摩擦和刀具上的切削力，从而减少刀具的径向跳动。 4.清洁主轴锥孔和卡盘。主轴锥孔和卡盘应清洁，工件加工时不应有灰尘和碎屑产生。 在选择加工刀具时，尽量使用伸出长度较短的刀具，用力要合理均匀，不能过大或过小。 5.选择合理的切削量。如果切削量过小，就会出现加工打滑现象，导致加工过程中刀具径向跳动不断变化，使加工表面不光滑。如果切削量过大，切削力会增大，导致刀具变形大，加工时刀具径向跳动增大，还会使加工表面不光滑。

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