以工件中心为例。方形工件1的主轴正常。铣刀在工件的左侧。记住X值，提起刀具，移动到工件右侧。记住X值，取这两个X值的平均值，记录在G54中。主轴2在X轴上正转，铣刀在工件正面。记住Y值，提起刀具，移动到工件背面。记住Y值，并用铣刀把这个慢慢靠在工件的上表面，记住Z值，在G54的Z上写入G92指令，建立工件坐标系，这个坐标系和当前的刀具位置有关。 该指令的应用格式为G92X_Y_Z_，即刀具当前位置在工件坐标系中的坐标值为(X_，Y_，Z_) 例如G92X0Y0Z0表示刀具当前位置在工件坐标系中的坐标值为(0，0，0)，即刀具当前位置是工件坐标系的原点。 (1)用X方向一侧的铣刀接触工件轮廓，获得读数M1；移动X方向工件轮廓另一侧的主轴，获得二度M2；并在刀具补偿测量页面输入M = M2-M1；(2)将铣刀与Z方向一侧的工件轮廓接触，获得读数N1；移动Z方向工件轮廓另一侧的主轴，获得二度N2；并在刀具补偿测量页面上输入N=MN2-N1。(3)铣床刀具设置完成！1.对刀的目的是通过对刀或对刀来确定工件坐标系和机床坐标系之间的空间位置关系，并将对刀数据输入到相应的存储位置。 它是数控加工中最重要的操作内容，其精度将直接影响零件的加工精度。 刀具设置操作分为X、Y和Z刀具设置。 1.对刀方式:根据现有条件和加工精度要求选择对刀方式，如试切法、寻边刀对刀、机内对刀、自动对刀等。 其中试切法对刀精度低，加工中常用寻边器和Z向设定器，效率高，能保证对刀精度。 2.刀具设置(1)寻边器寻边器主要用于确定工件坐标系原点在机床坐标系中的X、Y值，也可以测量工件的简单尺寸。 寻边器有偏心式和光电式，其中常用光电式。 光电寻边仪的测头一般是一个10mm的钢球，通过弹簧张紧在光电寻边仪的测杆上。当它接触到工件时，它可以后退，电路接通，发出光信号。通过光电寻边仪的指示和机床的坐标位置可以得到被测表面的坐标位置。具体用法见下面的刀具设置示例。 (2)Z轴设定器Z轴设定器主要用于确定工件坐标系原点在机床坐标系中的Z轴坐标，或者确定刀具在机床坐标系中的高度。 Z轴设定器有光电式和指针式等。可通过光电指示或指针判断刀具是否与对刀装置接触，对刀精度一般可达0.005 mm。 z轴设置器配有磁性表座，可以牢固的附着在工件或夹具上，高度一般为50mm或100mm。 3.对于工具设置示例零件，寻边器用于设置工具。具体步骤如下:(1)X、Y方向对刀①通过夹具将工件安装在机床工作台上。夹紧时，寻边器的测量位置应保留在工件的所有四个侧面。 ②快速移动工作台和主轴，使寻边探头靠近工件左侧；③切换到微调操作，让探针慢慢接触工件左侧，直到寻边器发光，记下此时在机床坐标系中的X坐标值，如-310.300；④将寻边器提起至工件上表面上方，快速移动工作台和主轴，使探头靠近工件右侧；⑤切换到微调操作，让探头慢慢接触工件左侧，直到寻边器发光。记下此时在机械坐标系中的X坐标值，如-200.300；⑥若测头直径为10mm，工件长度为-200.300-(-310.300)-10=100，则工件坐标系原点W在机床坐标系中的X坐标值为-310.300+100/2+5 =-255.300；⑦同理，可以测出工件坐标系原点W在机械坐标系中的Y坐标值。

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