(1)对刀具和刀具的要求。数控车床常用的刀具如图1所示。 加工时可根据加工内容、工件材料等进行选择。，以保证工具的强度和耐用性。 尽量使用机夹刀和机夹刀片，减少换刀时间和对刀时间。 机床刀架安装在数控车床上时，刀尖的高度一般不用垫片调节，所以制造时要保证刀尖的高精度。 对于大长径比的内径刀杆，应具有良好的防振结构。 数控刀具很少直接安装在数控车床的刀架上，一般通过刀架进行过渡。 所以刀架的结构要根据刀具的形状、刀架的形状以及刀架对主轴的配置来确定。 目前刀座种类繁多，标准化程度低。选择刀座时应尽量减少种类和类型，以便于管理。 外车刀内孔车刀螺纹车刀切削(槽)车刀数控车床和车削中心常用刀具图1车刀(2)对夹具的要求在数控车床上，用三爪自定心卡盘来夹紧工件；轴类零件经常被两个顶尖夹住；为了提高刚性，采用后跟托进行辅助支撑。 由于数控车床的主轴转速极高，液压高速动力卡盘多用于夹持工件，因为在工厂已通过平衡，具有速度快(极限转速可达4000 ~ 6000 r/min)、夹紧力大(最大推力2000 ~ 8000牛顿)、精度高、调爪方便、使用寿命长等优点。 工件由软爪夹持，软爪的曲面由操作者随意准备，可以获得理想的夹持精度。 通过调节油缸的压力，可以改变卡盘的夹紧力，以满足夹紧各种薄壁、易变形工件的特殊需要。 为了减小细长轴在加工过程中的应力和变形，提高加工精度，在加工带孔轴类工件内孔时，可采用液压自动定心中心架，其定心精度可达0.03 mm。 (3)坐标系中数控车床的原点定义为主轴旋转中心线与车床端面的交点，图2中的O为车床的原点。 轴方向为z轴，刀具远离工件的方向为z轴正方向。 x轴是水平径向的，刀具远离工件的方向为正。 为了方便编程和简化数值计算，数控车床的工件坐标系原点一般选在工件旋转中心与工件右或左端面的交点处，如图2中O '所示。 图2数控车床工件坐标系和机床坐标系(4)切入、切出方式和进给路线的确定对于车削，在切削成零件时，用快速进给逼近工件切削起点附近的一点，再用切削进给来减少空行程时间，提高加工效率。 切削起点的确定取决于毛坯余量的大小，它是以刀具快速到达这个点时，工艺系统不会发生碰撞为原则的。 如下面的Flash所示 加工螺纹时为了保证加工精度，要有一定的导入导出距离。 在确定刀具轨迹时，应在保证加工精度和表面质量的条件下，在加工程序中使刀具轨迹最短，这样既能节省工件的加工时间，又能减少一些不必要的刀具磨损和机床进给机构滑动部件的磨损。 下面将简单介绍如何实现最短的空行程路线和最短的切割路径。 1)切削点的合理设置图3为矩形循环模式下粗车的大致情况。 图(A)中，对刀点和刀具起点设置在同一点，即A点，进刀路线如下:第一刀:A→B→C→D→A，第二刀:A→E→F→G→A，第三刀:A→ H → I→ J → A，图(B)将对刀点和刀具起点分开。 这种方法也可用于其它圆车削(如螺纹车削)。 (a) (b)图3刀具起点的合理设置2)换刀点的合理设置。为了换刀的方便和安全，可以将换刀点设置在远离工件的位置，但会导致换刀后空行程的增加。因此，在满足换刀空间的前提下，可以将换刀点设置在更近的点，这样可以缩短空行程距离。 3)合理安排“归零”路线。有时为了尽可能简化计算过程，检查程序，程序员会通过执行“归零”指令使刀具回到刀具设定点的位置，然后执行后续程序。 这增加了喂食路线的距离。因此，在安排“归零”路线时，应尽可能缩短上一刀的终点与下一刀的起点之间的距离，或使其为零，以满足进给路线最短的要求。 另外，在选择返回对刀指令时，在不产生加工干涉的前提下，尽量使用X轴和Z轴同时“回零”指令，该指令功能的“回零”路线将是最短的。 4)确定最短路线图。图4是零件粗车的几种不同切削路线的排列图。 图(a)显示了由封闭复合循环功能控制的进料路线；图(b)显示了“三角形”进料路线；图(c)显示了“矩形”进料路线。 在三种进给路线中，矩形圆形路线的总进给长度最短。 (a) (b) (c)图4粗车进给路线示例(5)切削量选择车削时，随着切削速度的提高，刀尖温度会上升，会引起机械、化学和热的刀具磨损。 当切削速度提高20%时，刀具寿命将减少1/2。 当进给速度增加时，切削温度也会升高，导致刀具磨损。 但是，这种磨损对刀具的影响小于提高切削速度所造成的影响。 与切削速度和进给速度相比，切削深度对刀具的影响相对较小。但在小切削深度切削时，被切削材料会产生硬化层，也会缩短刀具寿命。 因此，应根据被加工零件的精度、零件的材料、硬度、切削状态和刀具材料等因素，合理选择进给速度、切削深度和切削速度。

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