在目前的数控车床上，螺纹切削一般有两种加工方法:G32直切法和G76斜切法。因为切割方式不同，编程方式不同，加工误差也不同。 要认真分析操作和使用，努力加工出高精度的零件。 两种加工方式的编程指令G32X(U)_ Z(W)_ F \注意:X和Z用于绝对编程；u和w用于相对编程；f是音高；G32编程切削深度分配方式一般是定值，双刃切削，每个切削深度一般由程序员编程。 G76P(m)(R)(a)Q(△dmin)R(d)；G76X(U)Z(w)R(I)P(k)Q(△d)F(l)；注:M:整理的重复次数；r:倒角宽度；a:刀尖角度；△dmin:最小切削深度，当每次切削深度(△△d n & frac 12；-△d(n-1)& frac 12；)小于△dmin，切削深度限于此值；d:精加工余量；I:螺纹部分的半径差，如果I = 0，则为直螺纹切削模式；k:螺纹高度；△d:第一次切削的切削深度；l:音高 G76编程切削深度分配法一般是递减的，其切削是单刃切削，其切削深度由控制系统计算给出。 加工误差分析及G32直切削法，由于两个切削刃同时工作，切削力大，切削难度大，所以切削时两个切削刃容易磨损。 切削螺距较大的螺纹时，切削深度较大，刀片磨损较快，导致螺纹中径误差。但齿形精度要求高，所以一般用于小螺距螺纹加工。 因为刀具运动和切削都是通过编程完成的，所以加工程序较长；因为刀片容易磨损，所以在加工中需要经常测量。 G76斜切法，由于是单面切削刃，切削刃容易损坏磨损，使加工的螺纹面不直，顶角变化，导致齿形精度差。 但由于是单刃工作，刀具载荷小，排屑容易，切削深度递减。 因此，这种加工方法一般适用于大螺距螺纹的加工。 由于这种加工方法容易排屑，切削刃的工作条件好，所以在螺纹精度不高的情况下，这种加工方法更方便。 加工高精度螺纹时，可采用双刀加工，即先用G76加工方法进行粗车，再用G32加工方法进行精车。 但要注意工具起点的准确性，否则容易乱扣，导致零件报废。 使用切削液车削螺纹时，正确使用切削液可以提高生产率和零件质量。切削液的主要作用如下:可以减少切削过程中产生的热量，减少因温度升高引起的加工误差。 它能在金属表面形成一层薄膜，减少刀具与工件之间的摩擦，冲走铁屑，从而降低工件表面粗糙度和刀具磨损。 切削液进入金属间隙，可以帮助刀具顺利切削。 根据以上效果，我公司经过多次实验，采用了“塔兰特化学有限公司”生产的“微乳化切削液CCF-10”。 这种切削液是继乳化液和合成切削液之后的新一代水基切削液。它克服了合成切削液乳化易变质、清洗性能差、润滑性能差的缺点，具有良好的润滑、冷却、清洗和防锈性能。 与其他切削液相比，具有提高加工效率、降低功耗、延长刀具寿命、提高机器零件表面光洁度的作用。 比如加工M36X1.5螺纹之类的编程如图3用G32直切编程(每次切削深度0.2mm):n 10g 00 z 234n 2g 00x 35.6n 30g 32 z 269 f 1.5n 40g 00 x 38n 50g 00 z 234n 60g 00 x 35.2n 70g 32 z 269 f 1.5n 80g 00 x 38n 90g 00 z 234n 10g 00g 32 z 34 x 34.8n 10g 32 z 24 第一次切割深度为0.02毫米 螺纹高度为0.812毫米 从上面的例子可以很清楚的看出G32编程和G76编程的区别，它取决于工件在工作中所要求的精度。

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