在机床的设计和使用中，经常会遇到某一工位有很高的精度要求，在其他工位采用plc控制更方便、更经济。 如何将PLC控制的灵活性与数控系统的高加工精度结合起来，形成一个经济可靠的满足零件加工精度要求的系统，这是自动化机床控制中经常遇到的问题。 1.系统框图机床由PLC控制，在某工位采用独立的数控系统(以CLM数控系统为例)与PLC交换必要的信号。 由于只是一个数控轴，主控系统由PLC控制，数控轴的动作指令都来自PLC，对两个系统之间交换信号的处理和理解成为设计和维护的关键。 。状态反馈. 800)这个。width = 800 "> 2。寻找参考点，即归零，是数控机床操作中最重要的环节之一。 数控机床通电后，首先要做的就是归零，甚至是数控轴。 在PLC控制的机床中，每当设计数控系统时，也要设计相应的程序控制。 这是因为一般数控机床大多使用相对编码器进行位置测量，每次断电后各坐标轴的位置记忆会自动丢失。 所以启动后，机床的所有轴都必须回到一个固定点，这个固定点既是机床坐标系的零点，也是坐标系的原点或参考点。这个过程称为机床回零或参考点操作。 数控机床的各种刀具补偿、间隙补偿、轴向补偿等精度补偿措施能否正确发挥作用，完全取决于数控机床能否回到正确的零位。 目前数控机床的归零方法有两种:使用脉冲编码器或光栅尺的网格法和使用感应开关的开关法。 开关法对使用的接近开关和磁开关重复定位精度要求高，存在定位漂移的可能，所以只能在重复定位精度不太高的情况下使用。 大多数数控机床采用网格法归零。 网格法根据检测元件测量方法的不同，可分为绝对网格归零法和增量网格归零法。 在备用内存电池的支持下，使用绝对网格法回零的数控机床，只需要在机床第一次启动时调整复位操作即可。此后每次开机都记录零位信息，不需要归零，而增量网格法每次开机都必须归零。 一般情况下，归零操作是手动完成的。找到RF(参考点)后，数控系统会给出参考点找到的信号，PLC可以采集信号作为机床动作的前提。 使用增量网格法回零通常有三种方式:1)正向触发回零的数控轴快速接近零点，开关触发信号在零点附近开始回零操作，继续低速向零点移动。当零位开关按下时，系统开始查询脉冲编码器或光栅尺发出的零位标记脉冲，当零位标记脉冲出现时，发出相应的栅极脉冲控制信号，控制回零轴停止制动。同时，位移计数器清零，返回操作结束。 此时，该位置就是数控机床坐标系的零点。 2)正向切断回零数控轴快速接近零点。按下零点开关后，继续低速向零点移动。当过零开关时，系统开始查询零标记脉冲。当零标记脉冲出现时，发出相应的栅极脉冲控制信号，控制回零轴制动停止，回零结束。 3)回零的数控轴以更快的速度快速接近零点。按下零位开关后，制动停止，然后以低速向相反方向移动。系统开始查询零位标记脉冲，当出现零位标记脉冲时，发出相应的栅极脉冲控制信号，控制零轴制动停止，回零完成。 数控轴的进退指令信号由PLC控制。 在归零之前，运动被归零开关停止；归零后，位置按照数控系统的程序移动。 3.机床设计实例1)硬件电路设计(以CLM控制系统为例)如下图所示。数控系统的主电路由KA1和KA3控制，根据控制要求由PLC连接。 工作模式和参考点的开关连接到数控的相应节点，手动模式的指令信号来自PLC的控制输出，自动模式的指令取决于加工程序，一般是电压输出到驱动单元。 00)这个。width = 800 "> 2)系统参数的设定和加工程序的编制(以CLM系统开关回零为例)a .与参考点相关的参数。原点设置A11202 01 00 13按钮连接到辅助输入点# 2零点开关连接到辅助输入点# 1参考点信号到辅助输出点# 13运动设置A1100 01 05 001为正。将A1111 130.0参考点开关相对于原点位置的最小极限A113 -131.0(实际极限-1.0)和最大极限A114 +1800.0(实际极限+1930.0)设置为5%速度偏移。b .机械零件相关参数:进给常数A1086.66667每个细分单位的编码器螺杆移动距离的位置增益A1031.0标准值为1C。其他参数

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