数控加工回参考点时，根据检测元件的不同，可分为绝对脉冲编码器模式和增量脉冲编码器模式。使用绝对式脉冲编码器作为反馈元件的系统，机床安装调试后，只要绝对式脉冲编码器的备用电池有效，就可以正常使用，然后每次开机都不需要回参考点操作。 但在使用增量式脉冲编码器的系统中，机床每次启动后必须先返回参考点，以确定机床的坐标原点。找参考点主要与零点开关、编码器或光栅尺的零脉冲有关。通常有两种方法 1)向轴向预定点方向快速移动。急停按下归零开关后，减速继续前进。直到挡块与零点开关分离，数控系统才开始寻找零点。当接收到第一个零脉冲时，就确定了参考点的位置。 目前配备FANUC系统和北京KND系统的机床普遍采用这种归零方式。 2)轴按预定方向快速移动，急停按下零位开关后，反方向减速。当它再次离开零点开关时，轴改变方向并向参考点移动。当停止器再次按下零点开关时，数控系统开始寻找零点，当接收到第一个零点脉冲时，确定参考点的位置。 装备西门子、美国AB系统、华中系统的机床一般都采用这种归零的方法。 哪种方式或如何运动是由plc的编程和CNC系统的机床参数设置决定的，轴运动的速度也在机床参数中设置。数控加工回参考点的过程是由PLC系统和CNC系统配合完成的，给出回零指令，然后轴按预定方向运动。按下零位开关(或脱离零位开关)后，PLC向CNC系统发出减速信号，CNC系统按预定方向减速，测量系统接收到零位脉冲。 所有轴找到参考点后，返回参考点的过程结束。 数控回不到参考点的故障有:一是零位开关有问题；第二，编码器有问题；第三，系统测量板有问题；四零开关离硬(软)极限位置太近；第五，系统参数丢失等等。

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