为了确定是否需要更换或修理诊断对象的故障部分或整个诊断对象，并指定最合适的预防性工作周期或内容，需要在机器使用期间使用通过诊断获得的结果。 任何机器在修理前都不应该拆卸。首先，拆卸前必须进行静态和动态检查和诊断操作，以便为故障分析提供尽可能多的信息。在故障分析的基础上，可以制定初步的修理计划和方案，然后才能拆卸零件。 否则盲目拆卸只会事倍功半，导致返修。 甚至导致设备精度下降，或零部件损坏，引发新的故障。 运行诊断主要是通过空载运行和负载运行来诊断机械设备使用中存在的关键问题。 在诊断时，应结合操作员提供的信息、日常记录、维修零件更换表、事故分析和日常维修档案，重点进行故障诊断。 空载运行诊断主要是通过人的感官，通过听觉、视觉、嗅觉和触觉来诊断设备故障。 其主要内容如下 1.诊断设备齿轮箱中传动齿轮的异常噪音，并在空载运行时逐步判断速度变化。如果某一转速的噪音异常，可以初步识别出与该转速相关的零件。 如齿轮、轴、轴承、换挡等。严重损坏或磨损。 然后打开齿轮箱盖进行进一步检查。 检查齿轮的外观质量是否有故障，如断裂、变形、点蚀和磨损。 用千分尺测量齿轮轴是否弯曲，检查轴承间隙是否过大。 2.诊断轴承旋转或滑动部件发热的原因。 比如滑动轴承发热，主要是由于轴瓦或轴径磨损严重，表面粗糙度变粗，高速旋转时轴与轴瓦的摩擦力增大，发生冲击现象，或者轴承间隙过小或其他原因。 循环轴承发热主要是轴承间隙调整过小，润滑条件恶化造成的。 如果轴承体发热，产生过高的温度，就会发生退火变色。 在诊断时应贯彻先易后难的原则，先检查润滑是否符合要求，再检查轴承间隙是否过小，通过加大间隙进行试探性诊断。 最后，拆解后做个诊断。 3.设备振动的主要原因 设备的故障振动往往是由旋转部件不平衡、支撑部件磨损、传动机构松动、错位或不灵活、运动部件接触不良、传动质量差引起的。 在寻找震源时，我们应该从找出故障振动的频率开始。 一般来说，通过测量主频的大小，就可以根据传递关系找到故障振动的位置。 4.检查润滑和液压系统是否漏油。 诊断运行中主要设备漏油引起的部件，分析漏油原因。 有些漏油是设备设计不合理造成的，有些是密封选择不当造成的。 有的是设备有裂纹和砂眼造成的。 原因很多，只有让设备空转，反复测试，才能找到根本原因，彻底根治渗漏。 5.判断机械部件运动障碍的原因。 比如，为了判断机械设备发生故障的原因，如运动传递中断、不到位、功能不全或不足等，只有让设备空转，才能看清运动中断的位置和功能发生故障的具体部位。 负载诊断1。判断机床相关部件的磨损情况，如导轨、轴承等，以及加工工件装配不当造成精度故障的原因。 对于车床和铣床，一般采用名优材料作为实验件，检查被加工件的几何精度和表面粗糙度。 根据工件的形状误差和表面波纹，进一步分析了设备问题的症结。 2.制作常用工况下的设备卡片，检查负载运行中故障的表现，特别是振动、温度、噪声和功能损失的加重程度。 在实验操作诊断操作中，为了从故障的多种可能的估计中准确地判断出故障的位置和主要原因，使用实验方法进行诊断是简单易行的。 在实践中，常用的实验如下:1。隔离法:首先根据设备的工作原理和结构特点，估计出故障的几种可能的主要原因，然后将这些原因发生的部位隔离出来进行运行诊断。 在判断时，非故障原因必须逐一排队，找出对故障的发生和消失有显著作用的部分。 如果故障位置找到正确，就可以进一步查找和分析故障原因。 比如车床的主轴箱发出异响，主轴箱打开就很难一下子确定是哪个档位发出异响。此时可以通过换挡来隔离判断档位。 如果几个齿轮发出异响，可以找出这些齿轮中传递运动的共同齿轮进行检查。 如果只有一档有异响，可以找出只在一档使用的档位进行检查。 2.启发式方法:当故障无法准确判断时，在模糊估计的基础上，从最有可能的部分开始，由大到小进行试探性调整。 通过改变调节部件的工作状况，主要是间隙大小，观察对故障现象是否有明显的影响，从而判断故障的根本原因。 比如车床加工有让刀现象。虽然影响因素很多，但最大的可能是中滑板和小滑板之间的间隙过大。 常见的可能是使中滑板水平进给的螺杆和螺母磨损严重或调整不当，导致间隙过大。 一般可能性是大滑板和小滑板斜置，减小滑板与导轨的间隙，然后调整横向进给丝杠的双螺母。 减小螺钉和螺母之间的间隙。 如果问题不能解决，检查刀架定位机构，提高大滑板与导轨的配合质量。 对于影响因素复杂的故障，在诊断中不仅可以使用一种方法，往往需要同时使用几种方法。 一般来说，要尽量通过孤立来缩小判断和研究问题的范围，通过比较和尝试来确定问题的具体部分。最后通过测量和替换才能做出准确的判断。 坚持这种思维方法，有利于提高判断问题的准确性和工作效率。 关于具体的例子，其实过错合成的思想贯穿了上述方法的所有判决案例。仔细分析后可以发现，所列举的每一种故障都可以仅用一种方法就能诊断清楚，但都是基于一种方法综合判断的结果。

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