在生产中，我们经常会遇到数控机床加工精度异常的情况。 这种故障隐蔽性强，难以诊断。 这种故障主要有五个原因:(1)机床进给单元被改装或改变。 (2)机床各轴零点偏移异常。 (3)轴向间隙异常 (4)电机运转不正常，即电气和控制部分出现故障。 (5)机械故障，如螺杆、轴承、联轴器等零件。 此外，加工程序的编制、刀具的选择以及人为因素也可能导致加工精度异常。 1.系统参数改变或变化。系统参数主要包括机床进给单元、零点偏置、反向间隙等。 例如，西门子和FANUC数控系统有两种进给单位:公制和英制。 机床修理过程中的一些处理往往会影响零位偏移和间隙的变化，因此在故障处理后应及时调整和修改。另一方面，由于机械磨损严重或连接松动，参数的测量值也可能发生变化，因此需要对参数进行相应的修改，以满足机床加工精度的要求。 2.由机械故障引起的异常加工精度。THM6350卧式加工中心采用FANUC 0i-MA数控系统。 有一次，在铣削汽轮机叶片的过程中，突然发现Z轴进给异常，导致切削误差至少1mm (Z方向过切)。 据调查，故障是突然发生的。 在点动机床和MDI操作模式下，各轴运行正常，参考点正常；没有任何报警提示，排除了电气控制部分硬故障的可能性。 根据分析，应逐一检查以下几个方面。 1)检查机床精度异常时正在运行的加工程序段，特别是刀具长度补偿、加工坐标系(G54~G59)的校对和计算 2)在点动模式下，Z轴重复移动。通过视觉、触觉、听觉对其运动状态进行诊断后，发现Z向运动声音异常，尤其是快速点动时，噪音更明显。 由此判断，机械可能存在隐患。 3)检查机床的Z轴精度。 用手摇脉冲发生器移动Z轴，(手摇脉冲比设为1×100的档位，即电机每变化一步进给0.1mm)，用百分表观察Z轴的移动。 对于单向运动精度保持正常后以正向运动为起点，手脉冲每变化一步，机床Z轴运动的实际距离d=d1=d2=d3…=0.1mm，说明电机运行良好，定位精度良好。 论机床实际运动位移的变化，可分为四个阶段:①机床的运动距离D1 >；D=0.1mm(斜率大于1)；②表达式为d = 0.1mm >:D2 & gt；D3(斜率小于1)；③机床机构没有实际移动，显示最标准的反向间隙；④机床运动距离等于手脉冲给定值(斜率等于1)，机床恢复正常运动。 无论反向间隙(参数1851)如何补偿，其特点是:除了第三阶段的补偿外，其他变化仍然存在，尤其是第一阶段，严重影响机床的加工精度。 发现间隙补偿越大，第一段的移动距离越大。 根据以上分析，可能有以下几种原因:一是电机异常；二是机械故障；第三，有一定差距。 为了进一步诊断故障，将电机和丝杠完全断开，分别检查电机和机械部分。 电机运行正常；在机械部分的诊断中，发现用手转动螺杆时，在回程运动的开始处有一个非常明显的空位。 正常情况下，你应该能感觉到轴承的有序平稳运动。 经拆卸检查，发现轴承确实损坏，有一个球脱落。 更换后机床恢复正常。

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