数控编程的主要内容包括:分析零件图纸确定工艺流程、数值计算、编制加工程序、校对程序、首件试切。 编程的具体步骤如下:1 .分析图纸，确定在数控机床上加工零件的工艺流程。技术人员获得的原始数据就是零件图。 根据零件图，可以分析零件的形状、尺寸精度、表面粗糙度、工件材料、毛坯类型、热处理状态，然后选择机床和刀具，确定定位夹紧装置、加工方法、加工顺序和切削用量。 在确定工艺过程中，要充分考虑所用数控机床的指令功能，充分发挥机床的效率，使加工路线合理，刀具走刀次数少，加工时间短。 此外，还要填写相关的工艺技术文件，如数控加工工艺卡、数控刀具卡、进给路线图等。 2.计算刀具路径的坐标值。根据零件图的几何尺寸和设定的编程坐标系，计算刀具中心的运动路径，得到所有的刀具位置数据。 一般数控系统都有直线插补和圆弧插补功能。对于形状简单的平面零件(如由直线和圆弧组成的零件)的轮廓加工，只需要计算几何元素的起点和终点、圆弧的中心(或圆弧的半径)以及两个几何元素的交点或切点的坐标值。 如果数控系统没有刀具补偿功能，就要计算刀具中心运动轨迹的坐标值。 对于形状复杂的零件(如由非圆曲线和曲面组成的零件)，需要用直线段(或圆弧段)近似实际的曲线或曲面，并根据要求的加工精度计算其节点的坐标值。 3.编写零件加工程序。根据加工路线，计算刀具轨迹数据，确定工艺参数和辅助动作。程序员可以根据所用数控系统规定的功能指令和程序段格式，逐段编写零件加工程序。 编写时要注意:第一，程序编写的规范性要便于表达和交流；其次，在充分熟悉所用数控机床的性能和指令的基础上，掌握各指令的使用技巧和编写程序段的技巧。 4.将程序输入数控机床。将加工程序输入数控机床的方式有:光电阅读器、键盘、磁盘、磁带、存储卡、DNC接口和连接上位计算机的网络等。 目前常用的方法是通过键盘将加工程序(MDI模式)直接输入数控机床的程序存储器中，或者通过计算机与数控系统的通信接口将加工程序传送到数控机床的程序存储器中，机床操作人员可以根据零件加工需要调用。 现在一些新型数控机床已经配备了大容量的存储卡来存储加工程序，可以作为数控机床的程序存储器，所以数控程序可以预先存储在存储卡中。 5.首件的程序验证和试切。数控程序必须经过验证和试切才能正式加工。 在具有图形仿真功能的数控机床上，可以进行加工的图形仿真来检查刀具轨迹的正确性，没有该功能的数控机床可以进行空运转测试。 但这些方法只能检查刀具轨迹是否正确，而不能查出对刀误差、对刀不当引起的加工误差或某些计算误差，以及零件的加工精度。因此，必须经过零件首件试切这一重要步骤。 当发现加工误差或不符合图纸要求时，应分析产生误差的原因，以便修改加工程序或采取刀具尺寸补偿等措施，直至加工出符合图纸要求的零件。 随着数控加工技术的发展，先进的数控加工仿真方法可以用来检查数控加工程序。

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