1.开关信号量的故障诊断设计当plc控制机电设备时，设备中的开关、按钮、继电器触点等开关信号连接到PLC的输入端口，每个输入端口在PLC的内存中都有一个地址。 读取PLC输入位的状态值，作为识别开关故障信号的基础。 诊断开关故障的实质是将PLC的正常输入位状态值与相应输入位的实际状态值进行比较:如果比较结果一致，则设备处于正常工作状态；如果不是，则表明对应于输入位的元件处于故障状态。 下面介绍几种常用的诊断方法。 1.1逻辑错误故障检测与诊断方法在机床正常运行的情况下，控制系统的输入输出信号与内部继电器的信号之间存在确定的逻辑关系。一旦输入元件失效，就会造成逻辑错误，控制系统无法按照设计要求工作。 在这种情况下，我们可以根据组件故障建立组件故障发生时的逻辑关系。 因此，一旦出现故障，可以做出相应的警告和处理，如停止进给和主轴转动。 图1所示的逻辑程序检测组合机床滑台工作时，三个行程开关X00l(起点)、X002(快进终点)、X003(工作前进终点)是否正常。 Y30、Y031和Y032代表快进、工作前进和快进。 这意味着在任何工作状态下，三个行程开关中的任何两个都不应同时闭合。如果它们同时闭合，说明行程开关有故障，应停车检查。 1.2附加触点连接诊断法在机床的PLC改造中，往往只根据系统控制的需要，接入最需要的外部输入元件触点，这样可以节省输入点。 但为了提高系统的可靠性，可以考虑将一些非常重要的元件的常开触点和常闭触点连接到PLC的两个输入点上，并在软件部分增加相应的检测判断程序，以便在卡死或故障时准确地找出故障。 例如，在电气控制系统中，有一个中间继电器K，其常开触点连接到X401的输入端口。为了自动判断继电器K是卡死还是失效，现在它的常开触点接X401，另一个常闭触点接X402。如果卡住或失效，继电器K线圈通电时，常闭触点断开，但常开触点不闭合。我们可以使用图2所示的逻辑关系来检测故障。 因此，当端口数量冗余时，多串联一个常闭触点，有利于准确查找故障。 1.3限时自动机床在工作循环中，每个动作都要求在一定时间内完成。如果超过规定的时间限制还没有完成动作，则可以认为机床的操作已经失败。因此，可以在检测到的步骤开始时启动计时器，计时时间可根据实际情况确定，但应长于正常工作所需的时间。如果定时器有输出信号，说明已经出现故障，然后可以采取相应的处理措施。 图3示出了当在组合机床上将快进转换成加工进度时的故障检测过程。Mll0表示快进工作步。行程开关按下后，应转换为工作进度。如果在规定的时限内没有切换，应视为快进工步故障。故障可能由行程开关、液压部件或其他电气部件引起。 虽然我们不能确定失败的原因是什么，但我们绝对可以控制失败的持续发生。 2.模拟信号的故障诊断设计。由于PLC具有模拟信号处理的功能，在对机床的PCL控制进行改造时，对于一些能够反映机床工作状态的重要参数，如液压系统的压力和流量，机床重要机械部件的温度和振动， 可以选择相应的传感器或变送器和PLC的专用A/D模块，实现对机床工作参数的实时检测，并与极限要求进行比较，从而判断机床工作状态是否正常。 机床参数检测流程见图4。

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