数控机床的故障诊断和处理一般分为三个阶段，即故障检测、故障判断和隔离、故障定位。 故障检测的第一阶段是对数控系统进行测试，确定是否存在故障；故障判断与隔离的第二阶段是正确掌握驻留故障的类型，隔离故障的可能部位；第三阶段是将故障定位到可更换模块或印刷电路板，以便及时修复数控机床故障。 1)直观法直观法是最基本、最简单的方法之一。 维修人员往往可以通过观察光、声、气味等各种异常现象，将故障范围缩小到一个模块甚至一个印刷电路板。当故障发生时，仔细检查系统的每一部分，观察是否有烧毁和损坏的迹象，但这需要维修人员有丰富的实践经验和综合判断能力。 2)自诊断功能法数控装置自诊断系统是将一系列称为测试码的数据写入待诊断的元件或装置，然后观察系统相应的输出数据(称为校验码)。根据已知的测试码、校验码与故障的对应关系，通过分析观测结果确定故障的原始读数。 白诊断的机理是:一般系统开机后，自动对整个硬件系统进行诊断，为系统的正常运行做准备。此外，当出现错误时，数控系统自动进入自诊断状态，通过故障检测、定位并发出故障报警信息。 (1)开始诊断 所谓启动诊断，是指每次数控机床从上电进入正常运行准备状态时，系统内部诊断程序自动执行的诊断。 启动诊断可以检测出系统的大部分硬件故障，是提高系统可靠性的有效措施。 (2)根据报警信息进行在线诊断 在线诊断是指在系统正常运行时，通过数控系统内置的诊断程序，对实时自动弯头数控装置、伺服系统、外部I/O等外部设备的相关状态信息和故障进行自动测试、检查和显示。 该系统不仅能在屏幕上显示报警号和报警内容，还能实时显示CNC中关键标志寄存器和plc中操作单元的状态，为故障诊断提供了极大的方便。 在线诊断对于数控系统操作人员和维护人员分析系统故障原因和确定故障位置非常有帮助。 当数控系统出现故障或需要判断系统是否真的有故障时，往往需要停止加工进行检查，这就是所谓的离线诊断。离线诊断的主要目的是修复系统和定位故障，尽量将故障定位在尽可能小的范围内。 3)参数(机床数据)检查方法数控系统中有很多参数(或机床数据)地址，其中存储的参数值是机床出厂时调整确定的，直接影响数控机床的性能。 4)PLC检查方法(1)利用PLC的状态信息进行故障诊断 PLC故障检测的机理是通过机床制造商为特定机床编制的PLC梯形图(即程序)，根据各种逻辑状态进行判断。如果发现问题，将会产生警报，并在显示器2S上产生警报消息。 因此，对于一些有报警的PLC故障或一些无报警的故障，可以通过分析PLC的梯形图来诊断故障，利用数控系统的梯形图显示功能或外部编程器在线跟踪梯形图的运行，从而提高故障诊断的速度和准确性。 (2)基于PI的梯形跟踪法故障诊断。 数控机床的故障大多是通过PLC程序来检查的，有些故障可以直接在屏幕上显示报警原因。对于有些故障，虽然屏幕上有报警信息，但并不直接反映报警原因，有些故障并不产生报警信息，只是有些动作没有执行。 (http://www.diangon.com/版权所有)在后两种情况下，跟踪PLC梯形图的运行是诊断故障的有效方法。 对于简单的故障，可以根据PLC的状态显示信息监视相关输入、输出和标志位的状态，跟踪程序的运行情况，而对于复杂的故障，必须使用编程器跟踪梯形图的运行情况。 5)功能程序测试法所谓功能程序测试法，就是对数控系统的常用功能和重要的特殊功能进行编译，如直接定位、圆弧插补、螺纹切削、固定循环、用户宏程序等。通过手动编程或自动编程转换成功能测试程序，然后启动数控系统运行功能测试程序。 用来检查机床执行这些功能的准确性和可靠性，从而快速判断系统哪个功能不好，进而判断故障原因。 对于长期闲置的数控机床，第一次开机检查，机床加工造成废品但没有报警，难以确定是编程或操作错误还是机床故障的情况，这种方法是比较好的方法。 6)对换法这是一种简单易行的方法，也是现场判断最常用的方法之一。 通过交换的方法，维护人员可以使用备用的印刷电路板、模板、集成电路芯片或元件来替换可疑部件，甚至用系统中已经存在的同类型元件来替换，从而将故障范围降低到印刷电路板或芯片的级别。 这其实是在验证分析的正确性。 7)步进程序确定故障点数控系统一般都有步进程序的功能，常用于调试加工程序。 当加工程序执行中出现故障时，单步执行程序能快速确认故障点并排除故障。 8)测量比较法测量法是诊断机床故障的基本方法。当然，它是数控机床故障电气诊断的常用方法。测量方法是用万用表、示波器、逻辑测试仪等仪器测量电子电路。 9)敲击法如果数控系统出现故障，可用敲击法找出故障的位置。 10)原理分析法根据数控系统的组成原理、逻辑电平和特征参数(如电压值或波形等。)可以进行逻辑分析，然后用万用表、逻辑栅、示波器或逻辑分析仪进行测量、分析和比较。 以便定位故障。 使用这种方法，要求维修人员有较高的水平。 此外，还有局部加热方法和各种新出现和应用的方法。

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