数控铣床由控制机械、数控控制器、全数字交流传动系统、PL可编程控制器和变频设备组成。 CNC控制器负责显示系统的位置、程序的编程和运行、系统参数的计算、诊断和报警等。驱动需要完成系统的插补计算和控制；一般是变速器完成系统主轴的调速，通过控制可以控制主轴的转速和方向；在铣床中，plc负责电气控制系统的故障诊断。 从系统的控制标准来看，数控铣床的控制阶段可以分为两个方面:主控制系统的控制和系统的辅助控制。在系统控制中，主轴控制可分为方向控制和一些进给轴的控制。由于要控制的机组较多，所以电气控制系统应采用PLC，减少继电器设备的使用。 在控制接触器的过程中，最终可以控制输出到主控系统。 PLC的输出端口可以连接数控铣床控制系统的一些电气设备，实现报警功能。 数控系统的控制器可以通过PLC程序实现各种操作功能，最终可以实现系统故障的排除和修复。 通常，PLC的输出或输入端口与系统中的变频器和CNC相连。PLC系统可以对数控铣床的开关和内部结构进行检测，并根据检测的最终信号实现报警。检查故障时，可先切断电源，保证系统安全，并有冷却控制、润滑控制等功能。 (1)PLC系统是为了保证数控铣床控制系统的故障诊断符合标准而设计的，因此必须选择合格的编程控制器。本文以SYSMACCPMIA控制器为例进行讨论。该控制系统的数据输出为30点，有23个输出节点，可输出15个控制点。可编程控制器为输出输入型，结构安装调试非常方便，响应速度快。 PLC的图像通道可根据电气控制结构的特点和控制标准进行分配，PLC可与系统中的各种电气设备连接，从而实现系统检测功能。 PLC的压印面积如表1所示 (2)通过设备的通信接口设计了PLC的控制软件。PLC的输出和输入地址可以根据编程的梯形图进行控制(如图1所示)。控制程序可以控制两部分，即主轴的控制和进给的主电路控制。控制完成后，根据CNC控制器和系统逆变器控制系统的输入输出，实现系统报警和故障排除。 一般PLC的可靠性和安全性较高，PLC系统中的输入输出点和开关部分容易出现故障。 因此，在设计系统时，应优先考虑系统是否具有检测系统故障的功能，以提高整个系统的安全性和稳定性。 梯形图(1)在设计铣床软件时，首先要注意电源的开关是否已经关闭，控制信号的预留类型也是需要的。一般需要保持高压关断信号。无论设备信号处于什么状态，都必须先断电。 从上图可以看出，当关断信号处于X2位置时，无论信号启动效果如何，继电器都会被切断。但是，当X2为0时，系统启动信号变为1，继电器可以重新启动。同时，只有当继电器的触点自动锁定时，继电器才能保持闭合。 (2)还要注意动作的联锁控制。应该很好地控制主轴旋转的方向和运动路径。在这两种变化的情况下，应采取必要的联锁控制，以确保方向和路径不会偏离。 两个常闭触点M200和M210可用于联锁信号，这两个触点可纳入控制回路，从而保证继电器和M210中的一个是启动的前提，另一个控制回路必须关闭电源。 如果一个电路启动，另一个电路的电源可以自动关闭，这样可以保证两个电路不会同时动作。 (3)在关注联锁控制之后，有必要关注顺序联锁控制。铣床的操作控制有严格的要求，在拉伸机上得到推广应用，不仅为企业节约了维修工时和成本，也为企业生产任务的完成提供了可靠的保障，创造了可观的经济效益。 2014年变频器冷却方式改进后故障统计数据表

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