数控机床的坐标系采用右手笛卡尔坐标系，其基本坐标轴为X、Y、Z直角坐标，规定了X、Y、Z直角坐标轴的方向。这个坐标系的每个坐标轴都平行于机床的主导轨。 根据右手螺旋法则，我们可以确定A，B，c三个旋转坐标的方向。 ◆Z轴坐标的确定:(1)平行于主轴轴线的标准坐标轴为Z坐标。 (2)如果没有主轴，Z坐标垂直于工件夹紧面。 (3)如果有几个主轴，可选择垂直于夹紧面的轴作为主轴，并确定为Z坐标。 Z轴的正方向-增加刀具和工件之间距离的方向。 ◆X轴坐标的确定:(1)在没有回转刀具或工件的机床上，X轴平行于主切削方向，并以此方向为正方向。 (2)在旋转工件的机床上，X方向为径向，平行于横向滑板，正方向为刀具离开工件旋转中心的方向。 (3)在带旋转刀具的机床上:如果Z坐标是水平的，从刀具主轴看工件时，X坐标的正方向指向右边；如果Z坐标是垂直的，从刀具主轴看向立柱，X坐标指向右侧。 y轴坐标方向由右手笛卡尔坐标确定。 ◆机床坐标系原点机床原点是机床上的一个固定点，也称为机床零点或机床零点。 它是机床制造商在机床上设定的物理位置，其作用是使机床与系统同步，建立测量机床运动坐标的起点。 用m表示。 这个点是确定机床参考点的基准。 ◆机床参考点用R表示，R是机床制造商用机床上的行程开关设定的一个物理位置。与机床原点的相对位置是固定的，在机床出厂前由机床厂精密测量确定。 机床坐标系的原点或机床的零点是由机床的参考点间接确定的。机床参考点是机床上的一个固定点，与机床零点有一定的相对位置，一般设置在刀具运动的X、Z正向最大极限位置。 机床每次通电后，工作前，都要回到机床零点，使刀具运动到机床参考点，其位置由机械停止决定。 这样通过机床回零操作来确定机床零点，从而精确建立机床坐标系，相当于在数控系统内建立了一个以机床零点为坐标原点的机床坐标系。 机床坐标系是机床固有的坐标系。一般情况下，机床坐标系在机床出厂前已经调整好，不允许用户随意更改。 ◆浮动原点当机床的参考点不能或不能满足编程要求时，可以根据工件的位置自行设定一个相对固定的原点，而不必永久存储其位置。 具有浮动原点指令功能的机床允许将其测量系统的基准点或程序原点设置在相对于机床基准点的任意位置。 ◆刀架相关点从机械意义上来说，所谓寻找机床参考点，就是使刀架相关点与机床参考点重合，这样数控系统就可以知道刀架相关点在机床坐标系中的坐标位置。 所谓刀具长度补偿，就是刀尖相对于这个点的长度尺寸，也就是刀具长度。 实际上，数控机床经常使用刀具库中的一把刀具作为基准刀具，其他刀具的长度补偿是刀尖相对于刀尖的长度，对刀由基准刀具完成。 ◆工件坐标系工件坐标系是为确定工件几何形状上各元素的位置而设置的坐标系。工件原点的位置是人为设定的，是程序员在编程时根据工件的特点选择的，所以也叫编程原点。 数控车床零件的工件原点一般选在钳口的右端面、左端面或前端面与Z轴的交点处。 是以工件右端面与Z轴的交点为工件原点的工件坐标系。 同样的工件，因为工件原点发生了变化，程序段中的坐标大小也发生了变化。 因此，在数控编程时，首先要确定编程原点和工件坐标系。 工件夹紧后，编程原点由对刀决定。 ◆数控加工中，工件坐标系确定后，还需要确定刀具的刀位在工件坐标系中的位置。 也就是对刀的问题。 在数控机床上，目前常用的对刀方法是手动试切。 在数控加工中，工件坐标系确定后，还需要确定刀具位置在工件坐标系中的位置。 也就是对刀的问题。 在数控机床上，目前常用的对刀方法是手动试切。 数控车床的对刀方法基本相同。首先将工件夹在三爪卡盘上，然后手动操作机床。具体步骤如下:(1)零点或原点返回参考点，建立机床坐标系。 此时，机床坐标系中刀架中心(对刀参考点)的当前位置的坐标值将显示在CNC系统的显示器上。 (2)试切并设定刀具。首先，用选定的刀具切削工件的外圆表面，保持X方向尺寸不变，Z方向退刀。然后停止主轴，测量工件的外圆直径D，根据不同的数控系统输入X方向的刀具长度补偿。 如图1-22所示。 车削工件端面一次，保持Z尺寸不变，X方向退刀，根据不同的数控系统输入刀具的Z方向刀具长度补偿。 (3)建立工件坐标系。程序运行时，刀具在对刀时会加上相应的补偿值，使刀具处于编程坐标系中，建立工件坐标系。

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