很多数控车床的操作者对车床的切削原理知之甚少，往往不知道如何正确选择主轴转速S、进给量F、进给深度。牛大数控一直在数控行业中不断探索。希望这篇文章能对你有所帮助。 在切削原理课程中，主轴转速S、进给速度F和进给深度被称为切削三要素。如何正确选择这三个要素是金属切削原理课程的主要内容。我尽量简单的介绍一下选择这三个要素的基本原则:一、切削速度(线速度、圆周速度)V (m/min)。要选择主轴转速，我们首先要知道切削线速度V应该取多少。 V的选择:取决于刀具材料、工件材料、加工条件等。 刀具材料:硬质合金，V可以高一些，一般100m/min以上。一般购买刀片时都会提供技术参数:加工任何材料时可以选择多大的线速度？ 高速钢:V只能低，一般不超过70 m/min，多数情况下在20~30 m/min以下。 陶瓷分为几个大类，每个大类又分为几个小类。根据成分比例、添加剂、金相组织、表面处理等。，可以分无数个具体品牌，加工的对象千变万化，很难在小范围内给楼主:大概的线速度可以考虑在200 ~ 1200m/min范围内。 材质:高硬度，低V；铸铁，V低，刀具材料为硬质合金时以70 ~ 80m/min为宜；低碳钢，V应大于100m/min，有色金属，V应更高(100 ~ 200m/min)，淬火钢和不锈钢，V应更低。 加工条件:粗加工，V较低；精加工，V更高 机床、工件、刀具刚性系统差，V低。 如果数控程序用S作为主轴每分钟转数，那么我们要根据工件直径和切削线速度V计算出S: S(主轴每分钟转数)=V(切削线速度)*1000/(3.1416*工件直径)如果数控程序用的是恒线速度，那么S可以直接用切削线速度V (m/min) II。进给速度(进给速度)。 精加工时，表面要求高，进给量小:每转0.06~0.12mm/主轴。 粗加工时，宜大一些。 主要由刀具强度决定，一般高于0.3。刀具主后角较大时，刀具强度差，进给量不能太大。 此外，还要考虑机床的功率和工件、刀具的刚性。 NC程序使用两种进给量:毫米/分钟和毫米/主轴每转。以上单位为毫米/主轴每转。如果用mm/ min，公式可以换算:每分钟进给量=每转进给量*主轴每分钟转数。3.精加工时，进给深度(切削深度)一般小于0.5(半径值)。 粗加工时，根据工件、刀具、机床的情况，一般小车床(最大加工直径在400mm以下)正火状态下车削45 #钢，径向刀深一般小于5 mm。 另外需要注意的是，如果用普通的变频调速来改变车床的主轴转速，那么当主轴每分钟转速很低时(低于100~200转/分)，电机的输出功率会明显降低，此时的进给深度和进给速度只能很小。

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