由于数控加工的复杂性(如不同的机床、不同的材料、不同的刀具、不同的切削方式、不同的参数设置等。)，数控加工(无论是加工还是编程)要达到一定的水平需要很长的时间。这本宝典是对数控加工技术、工作程序、常用刀具参数的选择、加工过程中的监控等一些经验的总结。由工程师在长期实际生产过程中总结出来的。 I. Q:如何划分加工程序？答:数控加工工序的划分一般可按以下方法进行:(1)刀具集中排序法是根据所用刀具划分工序，用同一刀具精加工所有能完成的零件。 用第二刀和第三刀完成其他他们能完成的部分。 这可以减少工具更换的次数，减少空闲时间，并减少不必要的定位误差。 (2)对于加工内容较多的零件，可根据其结构特点将加工零件分为若干部分，如内部形状、外部形状、曲面或平面等。 一般先加工平面和定位面，再加工孔；先加工简单的几何形状，再加工复杂的几何形状；先加工精度低的零件，再加工精度要求高的零件。 (3)对于容易发生加工变形的零件，由于粗加工后可能发生变形，需要对粗加工和精加工排序方法进行校准。所以一般来说，所有的粗加工和精加工工序都要分开。 综上所述，在划分工序时，要灵活掌握零件的结构和工艺性，机床的功能，零件数控加工内容的数量，安装次数，机组的生产组织。 此外，建议采用流程集中或流程分散的原则。要根据实际情况来定，但一定要合理。 二。问:加工顺序的安排应遵循哪些原则？答:加工顺序的安排要根据零件的结构和毛坯情况，以及定位夹紧的需要来考虑。关键是不破坏工件的刚性。 一般应按以下原则进行排序:(1)上道工序的加工不能影响下道工序的定位和夹紧，一般机床的加工工艺要综合考虑。 (2)首先进行内腔添加工序，然后进行外形加工工序。 (3)最好连接相同的定位、夹紧方式或相同的刀具加工工艺，减少重复定位、换刀和压板移动的次数。 (4)同一安装中的多道工序，应先安排对工件刚性损伤小的工序。 3.问:工件夹紧方式的确定需要注意哪些方面？答:在确定定位基准和夹紧方案时应注意以下三点:(1)努力统一设计、工艺和编程计算的基准。 (2)尽量减少装夹次数，尽量一次定位加工完所有待加工面。 (3)避免占用机器的手动调节方案。 (4)夹具应是开放式的，其定位和夹紧机构不能在加工中影响进给(如碰撞)。遇到这种情况，可以用老虎钳或加底板螺丝夹紧。 4.问:如何确定合理的对刀点？工件坐标系和编程坐标系有什么关系？1.对刀点可以位于被加工零件上，但要注意对刀点必须是参考位置或已加工零件。有时第一道工序后对刀点被破坏，会导致第二道工序及以后的对刀点。因此，在第一道工序对刀时，要注意在与定位基准有相对固定尺寸关系的地方设置相对对刀位置，这样就可以根据它们的相对位置关系找回原来的对刀点。 这种相对对刀位置通常设置在机床工作台或夹具上。 选择原则如下:1)对齐容易。 2)编程方便 3)对刀误差小 4)加工过程中易于检查。 2.工件坐标系的原点位置由操作者自己设定。工件装夹后，由对刀决定，反映工件与机床零点的距离和位置关系。 工件坐标系一旦固定，一般不会改变。 工件坐标系和编程坐标系必须统一，即在加工过程中，工件坐标系和编程坐标系是一致的。 动词 （verb的缩写）问:如何选择刀路？刀具轨迹是指数控加工过程中刀具相对于工件的运动轨迹和方向。 加工路线的合理选择非常重要，因为它与零件的加工精度和表面质量密切相关。 在确定进给路线时，要考虑以下几点:1)保证零件的加工精度。 2)便于数值计算，减少编程工作量。 3)寻求最短的加工路线，减少空切时间，提高加工效率。 4)尽量减少程序段的数量。 5)保证加工后工件轮廓表面的粗糙度，最终轮廓应由最后一次进给连续加工。 6)刀具的进退路线(切入和切出)也要仔细考虑，尽量减少刀具停在轮廓处产生的切削痕迹(切削力突变产生的弹性变形)，避免在轮廓面上垂直切削，划伤工件。 不及物动词问:在加工过程中如何监控和调整？工件对准和程序调试完成后，即可进入自动加工阶段。 在自动加工过程中，操作者应监控切割过程，防止非正常切割造成工件质量问题和其他事故。 监控切割过程主要考虑以下几个方面:1。监控加工过程粗加工主要考虑工件表面多余余量的快速去除。 在自动机床加工过程中，根据设定的切削量，刀具按照预定的切削轨迹自动切削。 此时，操作者应注意通过切削载荷仪观察自动加工过程中切削载荷的变化，根据刀具的承载能力调整切削量，最大限度地发挥机床的效率。 2.切削过程中切削声的监测。在自动切削过程中，一般在切削开始时，刀具切削工件的声音是稳定的、连续的、轻快的。此时，机床的运动是稳定的。 随着切削过程的进行，当工件上出现硬点、刀具磨损或刀具卡死时，切削过程变得不稳定。不稳定表现为切削声发生变化，刀具与工件相互碰撞，机床振动。 此时应及时调整切削参数和切削条件。当调整效果不明显时，应停止机床，检查刀具和工件的状况。 3.精加工过程中的监控精加工主要是保证工件的加工尺寸和表面质量，切削速度高，进给量大。 此时应注意切屑堆积对加工表面的影响。对于型腔加工，也要注意过切和切角。 解决上述问题，一是要注意调整切削液的喷射位置，使加工表面始终处于最佳冷却状态；第二，要注意工件加工表面的质量，通过调整切削量，尽可能避免质量的变化。 如果调整还是没有明显效果，就要停下来检查一下原方案是否合理。 特别要注意检查暂停或停止时刀具的位置。 如果刀具在切削过程中停止，主轴突然停止，工件表面就会产生刀痕。 一般情况下，当刀具离开切削状态时，应考虑停机。 4.刀具监控刀具的质量很大程度上决定了工件的加工质量。 在自动加工和切削过程中，需要通过声音监测、切削时间控制、切削过程中的暂停检查和工件表面分析等手段来判断刀具的正常磨损和非正常损坏。 根据加工要求，及时加工刀具，防止因刀具加工不及时造成加工质量问题。 七。问:如何选择合理的加工刀具？切削参数的主要因素是什么？有多少种刀可供选择？刀具的转速、切削速度、切削宽度如何确定？1.平面铣削应选择非磨削硬质合金端铣刀或端铣刀。 一般铣削时，最好采用两遍加工。第一遍最好用端铣刀粗铣，沿工件表面连续进给。 每次进刀的宽度建议为刀具直径的60%-75%。 2.立铣刀和镶硬质合金刀片的立铣刀主要用于加工凸台、沟槽和盒口表面。 3.球形刀具和圆形刀具(也称为圆头刀具)常用于加工曲面和变坡口轮廓。 球头铣刀多用于半精加工和精加工。 硬质合金刀具的圆刀多用于粗加工。 8.问:加工程序单的作用是什么？加工程序清单中应包括哪些内容？答:(1)加工程序清单是数控加工工艺设计的内容之一，也是操作者需要遵守和执行的规定。它是加工程序的具体描述。目的是让操作者了解程序的内容，夹紧和定位的方法，以及为每个加工程序选择刀具时应注意的问题。 (2)在加工程序清单中，应包括:图纸和编程的文件名、工件名称、装夹草图、程序名称、各程序使用的刀具、最大切削深度、加工性质(如粗加工或精加工)、理论加工时间等。 九。问:数控编程前需要做哪些准备？答:确定加工工艺后，编程前，你要知道:1。工件夹紧方法；2、工件毛坯的尺寸——为了确定加工范围或是否需要多次装夹；3、工件的材料——以便选择什么样的刀具进行加工；4.库存的工具有哪些？-在处理过程中，避免在没有该工具的情况下修改程序。如果一定要用这个工具，可以提前做好准备。 X.问:编程中设置安全高度的原则是什么？答:安全高度的设定原则:一般高于岛内最高面。 或者将编程零点设置在最高面，最大程度避免撞刀风险。 XI。问:刀具路径编制完成后，为什么还需要后期处理？答:由于不同的机床可以识别不同的地址码和NC程序格式，所以需要为所使用的机床选择正确的后置处理格式，以保证编译后的程序能够运行。 十二。问:什么是DNC通信？答:程序传输的方式可分为CNC和DNC。CNC是指程序通过媒体介质(如软盘、磁带阅读器、通讯线路等)传输到机床的存储器中。)并存储，程序从存储器中转移出来进行处理。 因为内存的容量受其大小限制，当程序较大时，可以用DNC处理。因为机床在DNC处理时直接从控制计算机读取程序(即边发送边做)，所以不受内存大小的限制。 切削参数有三个要素:切削深度、主轴转速和进给速度。 选择切削参数的总原则是:切削量少，进给速度快(即切削深度小，进给速度快)。工具按材质分类，一般分为普通硬质白钢工具(高速钢)、涂层工具(如镀钛)和合金工具(如钨钢、氮化硼工具)。

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