从工艺流程来看，数控机床加工可以分为三个模块:编程、对刀和自动加工。 其中，编程和对刀是加工操作的准备工作。编程是否正确，选择的切削参数是否合理，刀具参数输入是否准确，都会在实际加工中表现出来。 因此，为了保证数控机床加工操作的准确性，通常需要进行试加工，以检验数控机床的自动加工是否存在问题。 在试加工中，严格遵循“三看两要一停”的加工准则，可以大大减少机床运行中的碰撞问题。 1.看一下这个程序 数控机床的所有操作都由程序指令控制。通过检查程序语句和程序名，可以发现存在的问题并及时纠正。 在检查程序时，为了避免重复检查或漏检，应遵循一定的检查顺序:首先，从程序名来看，由于数控基本运算的完成需要大量的程序指令来控制，所以单片机的系统中也会存储大量的程序文件，程序名会自动调整，特别是要检查程序名的后缀和程序格式；其次，检查程序片段。 利用计算机软件模拟的形式，检测特定程序语句中是否存在错误。如果语句上下逻辑有问题，仿真软件会自动指出存在的问题，让程序员及时修改程序，直到运行程序没有问题。 第二，看工件坐标 屏幕上将显示当前刀具的机床坐标和工件坐标等详细信息。检查时，应注意将屏幕值与实际刀尖位置进行比较，以确保它们之间的坐标值能够一一对应。 由于机床夹具、刀具磨损等因素的影响，工件坐标往往存在一定的误差。如果误差超过标准范围，就会影响机床加工进度，造成碰撞问题。 因此，通过比较工件坐标可以有效避免这个问题。 看刀尖位置。 数控机床的加工和切削操作都是由刀具来完成的，所以在检查机床时，要重点检查刀尖的位置。 刀头使用一段时间后，会有磨损。在不影响机床加工质量的前提下，机床操作者应定期调整刀具位置，防止刀具碰撞工件或卡盘。 此外，刀尖的实际位置应与屏幕上显示的数据进行比较。如果两值误差较大，也应停止加工操作，停机后将刀具收回，重新安装调整。 2.一个必须在一个段落中执行 数控机床有单一的SBL执行功能。启动该功能时，单片机每完成一个控制程序就会自动终止加工操作，数控机床操作者需要手动启动下一个程序才能进行加工操作。 单阶段执行的好处在于给了操作者充分的检查时间，包括刀具检查、坐标检查、程序检查，从而大大避免了碰撞事故的发生。 单级执行虽然降低了数控机床的加工效率，但可以大大提高加工质量，避免碰撞，其整体加工效果更好。 第二，低倍放大。 通过调节数控机床的速度调节旋钮来降低刀具的进给速度，可以在刀具加工工件前观察刀尖位置与坐标显示值是否一致。如果两个数值不同，可以及时关闭设备，避免碰撞。 特别是在加工工件内孔时，容易出现进刀或退刀失误，不仅影响内孔加工质量，还会导致工件内孔尺寸偏差严重，造成卡刀、撞刀等问题。 因此，选择低速率处理速度可以有效避免上述处理问题。 3.一站。准确的说应该是在自动加工过程中多次暂停。 通过暂停，操作者可以有足够的心理准备来观察和比较刀尖的位置和屏幕坐标的显示。特别是当切屑缠绕在工件或刀具上时，可以按下循环停止键，利用这段时间解决数控机床加工中的问题，防止操作中因惊慌而造成的错误。

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