数控车床加工前，为了保证加工的顺利进行，提高加工精度，首先要明确零件加工的原点，准确建立加工坐标系，综合考虑不同刀具的尺寸和相互位置偏差，然后进行工件加工的各种操作，这些都离不开对刀。 只有对刀准确，才能为后续加工创造有利条件，保证零件加工的精度，提高数控机床的使用效率。 要顺利实现这个目标，必须掌握正确的对刀方法。一般来说，常用的刀具设置方法有以下几种 1.通用工具设置方法 通用对刀法在实际工作中应用广泛，是指在机床上利用相对位置检测进行手动对刀。 以Z方向对刀为例，具体操作方法如下:首先安装刀具，然后移动刀具手动切削工件右端面，再沿X方向退刀，将右端面与加工原点的距离输入数控系统，完成对刀过程。 2.自动对刀方法 该方法是通过刀尖检测系统实现的。刀头以设定的速度接近触摸传感器，刀头与传感器接触并发出信号。数控系统立即记录该时刻的坐标值，并自动修正刀具补偿值。 完成整个对刀过程所需的主要部件包括主轴、刀架和接触式传感器。这种方法操作简单，可以自动完成对刀过程，有利于提高产品的加工精度，其应用越来越广泛。 3.机器外的对刀仪对刀。 这种方法的实质是测量刀具假想刀尖与刀具台参考点之间在X和Z方向上的距离。 借助机外对刀仪，提前对刀具进行机外校准。通过这种方法和步骤，为后续加工创造了良好的条件。 在实践中，机床安装后，输入相应的刀具补偿号即可随时使用刀具长度，满足了工件加工制造的需要，为后续工作的顺利开展奠定了基础。 4.试着切和设置刀。 一方面，尝试用参考刀切割工件，设置参考坐标系。 沿A表面手动切割。如果Z轴不受支持，沿X轴松开刀具并停止主轴旋转。 输入g50z“β”，设置Z坐标为“β”，设置偏置数Z =“β” 沿β面手动切削，当X轴静止时，沿Z方向松开刀具，停止主轴旋转。 测量距离“α”，输入G50x“α”，将X方向坐标设置为“α”，并设置偏移量X =“α” 另一方面，执行非参考刀具偏移设置。 此工作流程与设置基础坐标系相同，但在设置偏移数方面有所不同。测量A面到坐标系零点的距离“β”’，设置在偏置数z中，同时测量距离“α”’，设置在偏置数X中，偏置数=要设置的偏置数+100。

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