在车削螺纹的过程中，由于刀具的磨损和崩刃，往往需要重新对刀。对刀的好坏直接影响车削螺纹的精度，特别是螺纹的修复和车削，需要两次装夹和两次对刀，制约了数控车床加工螺纹的加工效率。当螺纹精度要求较高时，如梯形螺纹，需要进行两面精加工，所以需要先粗加工，再换车刀进行精加工。如果不能很好的解决加工过程中的对刀问题。 1.数控车床螺纹加工原理。数控车削螺纹和普通车床车削螺纹有很大区别。普通车床通过齿轮机械传动与丝杠联动后转动，即主轴每转动一次，刀架就移动一个螺纹导程，而这个传动链在整个螺纹加工过程中是不能断开的，否则就会被扣住。 数控车削时，安装在主轴上的编码器发出脉冲信号进入数控系统，数控系统进行算术控制，发出指令控制伺服电机通过滚珠丝杠控制刀具运动，实现螺纹的车削。为了防止螺纹车削在多道次中拧转，检测脉冲信号来控制螺纹的初始加工位置。程序加工开始时，主轴旋转，刀具等待主轴编码器的同步信号(零信号)。车削运动，那么在车削第二根刀具螺纹时，刀具会回到上一次车削的起点，或者等待收到同步信号(零信号)后再进行车削，这样车削螺纹就始终在同一条螺旋线上，这样就不会出现乱扣现象。 2.螺纹车削中对刀和对刀存在的问题(1)第一次车削夹紧刀具第一次夹紧螺纹刀具时，会产生螺纹刀具刀尖不等于工件旋转中心的现象，这种现象在焊接刀具中普遍存在。由于制造粗糙，刀柄尺寸不准确，需要加垫片调整中心高度，中心高度会影响刀具车削后的实际几何角度。 装刀时刀尖角度有偏差，容易造成螺纹齿廓角度误差，使齿廓歪斜。 如果螺纹伸得太长，加工时会产生振动，影响螺纹的表面粗糙度。 (2)在加工高精度螺纹和梯形螺纹的过程中，需要将两把螺纹刀具的粗车和精车分开，两把刀具之间的较大偏置(尤其是Z方向)会使螺纹的中径变大，导致报废。 (3)修复工件，并设置用于修复工件的工具。由于工件第二次装夹，修复后的螺旋线和编码器第一转的信号发生了变化，会导致工件再次修复时出现乱扣。 3.解决问题的方法(1)螺旋刀具的刀尖必须与工件的旋转中心保持同一高度。刀具磨好后，用刀具设定模板对着工件轴线设定刀具，保持刀尖角度安装正确。 比如使用数控机床，由于刀架制造精度高，一般只需将刀架压在刀架侧面即可。 (2)粗、精加工螺纹刀具采用设定某点为参考点，可以用通常的方法对刀。在实际对刀过程中，只要稍微调整一下刀具，就采用试切法。 (3)在螺纹加工中，如果刀具磨损或崩刀，需要重新刃磨刀具，然后对刀。如果不拆卸工件进行修理，只需将螺纹刀具的安装位置与拆卸前的位置重叠即可，相当于用同一个车刀进行加工。 (4)如果对拆卸下来的工件进行修复，那么可以在进行修复加工之前确定加工的起点。如何确定加工的起点和一圈的信号位置？一、试棒可用于车削表面深度为0.05 ~ 0.1 mm的螺纹(所有参数与待加工螺纹相同)。Z值是从螺纹起点右端面到螺纹导程的整数距离。在表面刻上螺旋线以确定螺纹车削的起点，并在卡盘圆面的相应位置划线(即使刻了线) 目的是记录信号位置，卸载试棒，夹住要车削或修复的螺纹工件，先将刀具转到加工位置，然后将车刀移动到卡盘的切削位置，旋转卡盘使切削线对准车刀的主切削刃，然后主轴不旋转，将刀尖移动到任意完整的螺纹槽，记录对应的Z方向绝对坐标， 最后计算车刀的Z方向定位起点坐标，并根据计算结果修改程序中起点的Z方向坐标。 公式为z'=z+(n+2)t，其中n为当前刀具螺纹槽到螺纹起点的螺纹槽数，t为螺距。 例:若当前z值为-10，n为2，t为3，则z′= z+(n+2)t = 2，新的加工起点z为2。 对刀和对刀在车螺纹的过程中非常重要，尤其是对于二次车(修)螺纹。在已有螺纹槽的基础上车削螺纹的关键是保证加工时主轴的零信号位置与工件上已有螺纹螺旋线的起点一致。

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