数控机床不能回参考点的故障一般有以下几种:一是零位开关有问题；第二，编码器有问题；第三，系统测量板有问题；四零开关离硬(软)极限位置太近；第五，系统参数丢失等等。 1.找不到参考点的故障诊断及维修方法(通常导致机床超程报警)表现1:机床回零过程中没有减速动作。 原因分析:通过数控机床回参考点原理分析，粗定位减速行程开关没有动作，大部分原因是减速开关和接线故障。 此时按照先机械后电气的维修原则，先检查减速凸块是否松动，再检查减速开关与系统的连接电路是否开路。 表现二:工作台回到参考点时，观察到有减速，但以off速度运动，直到碰到限位开关停止。如果没有找到参考点，则返回参考点的操作失败。 分析:减速行程开关动作，但从减速开关到机床碰到限位开关期间，测量系统没有捕捉到一圈信号或参考信号。 具体来说，有两种可能:一种是检测元件在返回参考点的操作中没有发出首转信号，或者脉冲在传输或处理中丢失，或者测量系统出现硬件故障，导致无法识别或处理脉冲信号。在第一种情况下，可以通过跟踪的方法检查信号的传输通道，看探测元件是否发出首转信号或者信号丢失在哪里，以便采取相应的对策；另一种可能是由于传输误差等原因，刚刚错过了第一个旋转信号。在等待下一个第一次旋转信号的过程中，坐标轴触碰到限位开关，所以必须停止。 在第一种情况下，可能是零位开关太靠近硬(软)极限位置。可以尝试调整限位开关或减速开关与参考点位置标记的距离，然后排除故障。 2.参考点不准(即返回参考点偏差)的故障诊断与修复方法表现为机床在返回参考点的过程中减速刹车到零，但停止位置不准、不规则，或与参考点的正确位置向前或向后移动一个螺距(即相当于编码器旋转一周的机床位移偏差)。 原因分析:对于前一种情况，往往是减速开关(参考点开关)或压块松动、低速设定过低、信号干扰等因素造成的。对于后一种情况，零点开关太接近硬(软)极限。对于这类故障，可适当调整减速开关的位置或修改偏移参数，使产生一圈信号的时间约为从关到开一圈信号产生周期的一半，即可排除故障。

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