根据用户要求，在机床主传动中，要求主轴转速范围为0.1 ~ 800转/分，即Rn=8000，要满足这个转速范围。 这个要求不是一个主电机和一个串联有级变速箱能满足的。为此，设计了双电机驱动装置，拓宽了输出轴的转速范围，可以满足机床加工中较大转速范围的要求。 目前机床的主传动一般是由主电机通过普通V带传动到有级变速箱上的V带轮，或者由主电机和串联有级变速箱驱动。这种传动装置结构只能满足一般的变速要求，但如果需要更大的变速范围，原有的传动装置远远不能满足要求。 因此，为了避免现有技术的不足，本发明提供了一种双电机驱动装置，有效地解决了现有技术中存在的缺陷 1.双电机驱动装置简介。根据用户要求，在机床加工过程中，根据用户要求有大切削量的重切削和小切削量的精密切削。但由于电机的性能因素，只能满足一种加工方法。为此，设计了双电机驱动装置，拓宽了输出轴的转速范围，可以满足机床加工时更大转速范围的需要。 双电机驱动机床的主传动装置主要由以下几部分组成:1 .v形皮带，2。三角带，3，15kW变频电机，4。直内齿轮，5。车把，6。小卡7岁。杠杆，8。直齿外齿轮，9。斜齿轮减速器，10，3kW变频电机，11。汽车座椅，12。 2.双电机驱动装置的设计2.1双电机驱动装置的结构如图1所示，普通卧式车床的双电机驱动装置包括安装在刀架11上的第一变频电机3，其特征在于第一变频电机3的动力输出轴在其两端伸出，第一变频电机3的动力输出轴的一端设有皮带轮2， 第一变频电机3的动力输出轴的另一端通过离合器与减速器9的动力输出轴连接。 安装在鞍座11上的第二变频电机10与减速器9连接。鞍座11设置有对应于离合器的凸轮6，凸轮6设置有手柄杆5和杆7。 图1双电机驱动装置的第一变频电机3的动力输出轴的一端设有皮带轮2，第一变频电机3的动力输出轴的另一端通过离合器与减速器9的动力输出轴连接。安装在diangon.com座椅11上的第二变频电机10与减速器9连接，座椅11上安装有与离合器对应的凸轮6，凸轮6上安装有手柄5和杠杆7。 包括设置在减速器9的动力输出轴上的直齿外齿轮8和设置在第一变频电机3的动力输出轴上的直齿内齿轮4，直齿内齿轮4与直齿外齿轮8相对设置，直齿外齿轮8上设有与杠杆7相对应的凹槽。 第一变频电机3的功率大于第二变频电机10的功率，座椅11上设有与凸轮6对应的行程开关12。 2.2双电机驱动装置的计算:由于第一变频电机3和第二变频电机10有四个转速，输出转速范围为150-1500 r/min，因此第一变频电机3的输出扭矩如下:T-扭矩(Nm)，P-功率(kW)，n-转速(r/min)。当使用第二变频电机10时，它可以是 通过降低机床主轴箱的转速，可以使机床主轴的输出转速达到0.1 ~ 800转/分，大大提高了机床的性能。 2.3如图1所示，显示了双电机传动装置的使用方法。当加工过程中需要重负荷切削时，第一变频电机3的动力输出轴两端伸出，第一变频电机3的动力输出轴一端装有皮带轮2。此时，手柄杆5转动凸轮6，触发行程开关12，实现第一变频电机3的独立运动，皮带轮2通过皮带直接将动力传递给主轴，实现机床的重载切削。 当需要小切割量的精密切割时，第一变频电机3的动力输出轴的另一端通过离合器与减速器9的动力输出轴连接，安装在鞍座11上的第二变频电机10与减速器9连接。此时，手柄杆5转动凸轮6触发行程开关12，手柄杆7的另一端插入直齿外齿轮8的凹槽内，实现第一变频电机3和第二变频电机10的联动，控制离合器的离合，实现小的切割速度。 3.结论该双电机驱动装置采用两台电机串联的方式实现变速要求。主轴的变速范围分为低速和高速，低速的转速为0.1 ~ 8转/分，高速为5 ~ 800转/分。操作简单，使用方便。

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